前面我们讲到影响不同批次的彩盒印刷色彩不一致的因素，这次给大家讲述如何保证每一批次彩盒印刷色彩的一致性的工艺，我们主要从以下几个方面来控制：

1、润版液的控制

1)pH值:彩盒印刷时其润版液的pH值最好控制在5一6之间。pH值过高,会破坏PS版的图文亲油层,并引起油墨的严重乳化,从而影响色彩再现;pH值过低,会引起PS版基的严重腐蚀,油墨干燥缓慢。

2)表面张力:彩盒印刷时其润版液的表面张力控制在35一42Dclm范围较为适宜。

2、印刷包衬

由于彩盒印刷使用的承印物厚度较大,且印量一般较大。实验证明,为了保证色彩的一致性和稳定性,采用中性偏硬的包衬可以获得较为理想的效果。

3、水墨平衡的控制

胶印中,印版空白部分要始终保持一定厚度的水膜,才能保证印刷的正常进行,并获得上好的印刷品。若这层水膜太薄,不仅达不到润版的目的,还会造成空白部位起脏,颜色发生变化;若这层水膜太厚,又会发生油墨的严重乳化,使墨色浅,暗淡无光泽,产生色偏。

根据大量的实验与分析,正常印刷时,印版图文部分的墨层厚度为2一3μm,而空白部位的水膜厚度约为0.5-1μm时,油墨所含润版液的体积分数(即印刷中油墨正常乳化时所含的润版液的体积与油墨的体积比)为巧%一26%,最大不超过30%时,基本实现了水墨平衡。彩盒印刷可按这一规律严格控制整个印刷过程中的水墨平衡状态。

4、叠印率的控制

彩盒印刷生产中经常出现这种情况,即用同样的油墨、纸张和印刷机,四色的实地密度也都控制的一样,但印出来的图像色调却有着明显的差别。出现这种情况时就需检测一下各墨层的叠印率。叠印率越高,颜色再现越接近于原稿,彩盒印刷中一般要求叠印率应达到90%左右。生产中若发现由叠印率差异而造成的颜色不一致时,应及时分析导致叠印率变异的因素并及时进行校正。

影响叠印率大小的因素主要有:

1)印刷时各单色墨量的大小;

2)印刷速度大小;

3)各色油墨的流变性能;

4)纸张的表面性能;

5)印刷压力、水墨平衡、色序等工艺控制情况。

5、印后加工条件的控制

印后加工条件往往会导致彩盒印刷色彩的变化,尤其是覆膜、烫金和上光工艺中的温度、压力、速度等,表3列出了彩盒印后加工中3种加工工艺的主要参数控制范围。

经验总结：

1)由于彩盒印刷用的纸板性能的不稳定性,印刷前应对承印纸板进行检测与分析,以帮助确定相应的工艺参数和控制标准。

2)严格控制印刷工艺要素、条件和参数,包括:温湿度、印刷压力、印刷速度、水斗液性能、水墨平衡状态、滚筒包衬性能、油墨性能、叠印率、印后加工条件等,并确保各要素在产品印刷过程中基本稳定。

3)对同一批印刷品,应采用抽样法检测各印张间的同色密度偏差、同色色差和同色墨层光泽度偏差,以控制颜色的一致性。

4)对不同批的相同印刷品,应抽样检测各批间的同色密度偏差、同色色差和同色墨层光泽度偏差,控制颜色的一致性。