当前，包装彩盒类印刷产品的市场需求量非常大，因此，对彩盒印刷生产的质量控制越来越重要。彩盒的印刷生产工艺流程一般包括设计阶段（彩盒平面及结构设计）、出样阶段（工艺分析、材料选择、出样）和印刷生产阶段（印前处理、制版、印刷生产、印后加工、成型、装箱）。

纤维是构成纸张的主要成分之一，具有横纵向之分，纤维长度方向称纵向，纤维宽度方向称横向。纤维的横向吸水变形较大，纵向吸水变形较小。造纸过程中，受纤维排列方向的影响，纸张也呈现出一定的排列方向，称为纸纹方向（又称纸张丝绺）。若纸张长度方向跟纸张纤维纵向平行，则称纵向纸或纵丝绺；反之称横向纸或横丝绺。受纤维横纵向变形不一致的影响，纸张的横纵向变形也不一致，误差较大，尤其是超过200g/m2的纸或纸板，纤维横向的纸张稳定性差，受环境湿度及机械外力的影响较大，易变形，抗张强度、撕裂度、挺度都较差。

彩盒的印刷生产多采用卡纸（定量超过200g/m2）为原材料，因其后续工作中要进行印刷、裱纸、烫金、模压、覆膜、上光、糊盒等工艺环节的处理，会受压、折、热，纸张中的含水量变化会产生变形，可能导致生产故障。纸纹方向给产品印刷成型带来一系列问题，如：印刷过程纸张吸水变形导致套印不准，彩盒模切成型时横向爆线，模切烫金工艺中套印不准，裱纸工艺中面纸与里纸黏合不严，彩盒拼版时采用多拼版方向导致成型误差明显，纸张覆膜时起皱，彩盒开口不良，彩盒自动糊盒加工时折叠等。其中部分问题已成为企业技术难题，直接影响到企业印刷产品的最终质量。彩盒在印刷生产过程中，其在横纵向的变形程度一般难于估计，因而对其直接控制较难。尤其是若纸纹方向选择不当，会直接导致彩盒在印刷、成型过程中横纵向上的变形误差不一致，对后续各工艺产品质量产生影响，导致产生废品或印后加工工序难以完成。东莞彩盒印刷厂有必要研究纸纹方向与彩盒印刷、成型质量的关系及影响。

导致纸张的变形原因以影响

导致纸张在制造和印刷过程中变形的因素较多，如纸浆的物理化学特性，打浆情况，化学品和填料的选择，抄纸性能，纸机的装备状况，水分得失，印刷压力及印后加工工艺等。纸张变形主要有伸缩变形、卷曲变形、塑性变形和延展变形4种。

1）纸张的伸缩变形。这是由纸张的含水量变化引起的：纸张吸水，含水量增加，纸张伸长；反之含水量减小，纸张缩小。这种变形具不均衡性和方向性，印刷中易引起印刷套印不准：胶印印刷离不开水，纸中纤维具吸湿性，易吸湿润胀，纸张纤维吸湿润胀时，其直径方向润胀幅度比长度方向大。在相同的印刷压力下，纤维直径方向的变形也比其长度方向要大，纸张经过橡皮滚筒与压印滚筒的滚压可使纸张稍微伸长（伸长多少与压力大小有关）。因此，印刷时，少量润湿水从胶皮传到纸上，纸张在印刷压力和水的共同作用下，产生压延变形和润胀变形，使得印迹变长变宽，造成套印不准。

2）纸张的卷曲变形。这是因纸张正反面含水量不等造成的，会影响印刷纸张输纸和定位的准确性。纸张卷曲变形表现为纸张后缘上翘或下扒，这会造成纸张吹不松而引起双张、空张等问题；在走纸过程中，纸张前口整体下扒或上翘，会影响正常输纸。为了避免此类输纸故障，需在进纸前对纸张进行敲纸处理。纸张堆放时，车间环境温湿度变化会导致纸张含水量变化，也会产生纸张卷曲现象，一般有荷叶边现象（纸堆中间含水量低于周边含水量）、紧边现象（纸堆中间含水量高于周边含水量）。

3）纸张的塑性变形。这是纸张在印刷过程中，受印刷压力和剥离张力的作用而产生的变形。塑性变形大的纸张离开压印区后变形量不能恢复，会造成较大的套印误差。对于普通的胶版纸和铜版纸，其变形对套印准确的影响较小，可忽略不计，但对纸质较松的厚纸，如卡纸等，将会严重影响套印的准确性。但纸张的塑性变形在彩盒类烫金工艺中是有利的，可通过烫金凹凸工艺，使得产品有凹凸感，有一定的装饰效果。

4）纸张的延展变形。纸张受滚筒滚压时，由于橡皮布是弹性变形材料，会在压印弧内强迫纸张变形，即产生纸张延展变形。当滚筒两端压力均衡时，延展方向常以叼口线为基准向对边及两侧发展，导致纸张靠近拖梢部位的套印误差较大；若两滚筒轴心不平行，会导致两端压力不一致，纸张的延展变形集中在某一侧。因此，印刷过程中套印精度最高的部分为叼口部位。实际生产中，压印滚筒上的牙排会出现如中间叼牙松而两边叼牙紧、中间叼牙紧而两边叼牙松、单边叼牙松而另一边叼牙紧、个别叼牙松等叼力不一致的情况。当叼牙叼力较大时，该部分的纸张会产生较大的位移，导致纸张延展变形，严重时会引起纸张皱褶，甚至发生剥纸现象。