1.模切深度不够

　　如果模切刀未将面材完全切断，排废边易将UL贴纸带走而出现“飞标”现象。未将胶黏剂层完全切断亦会引起排废带标，由于排废边下面的胶黏剂与UL贴纸下面的胶黏剂发生粘连，UL贴纸会被断断续续地带起，并会出现拉丝现象。

　　2.模切后胶黏剂回流

　　环境温度较高时，胶黏剂的流动性增强，如果模切工位与排废工位相隔较远，易使原先切断的胶黏剂层回流粘连，此时排废边带标的位置不固定，且带标的个数时多时少。将UL贴纸与排废边分开时，可以看到明显的拉丝现象。这与胶黏剂层未切断而引起的拉丝现象相似（如图1所示），可通过染色法对两者进行区分：胶黏剂回流的UL贴纸，模切深度比较深，在底纸硅油层表面能看到模切刀痕；若是胶黏剂层没有完全切断，模切深度比较浅，在底纸硅油层表面的刀痕印迹也很浅，或根本看不到刀痕印迹。

缩短模切工位和排废工位的间距，可使胶黏剂回流的概率大为下降。而增大排废角度能够减少拉丝现象的出现。小尺寸排废辊和大排废角度都能在一定程度上迅速剥离排废边，减轻其与UL贴纸胶黏剂层的粘连程度，帮助UL贴纸与排废边分离。

　　3.模切刀有瑕疵

　　当排废边带起的UL贴纸总位于同一个位置时，可小心地将UL贴纸从排废边上揭下，使用放大镜仔细观察UL贴纸从排废边揭下时粘连的位置，如果发现存在被拉断的纸纤维，通常不是模切刀有缺口就是刀已经钝了，或是此处的承压位置下陷。这是由于模切刀问题导致面材未充分切断、UL贴纸被排废边带走的常况，与模切刀头尾部位有缝隙出现的情形相似。

　　4.排废边面积过大

　　对于圆形、鼓形或一些特殊外形的UL贴纸，排废边面积与UL贴纸面积的比值越大，排废时废边对UL贴纸的拉扯力就越大，也越容易带走UL贴纸。在模切刀版的排废边处增加刀片，可使排废时作用力分散，就不容易产生带标问题。如图2所示。

　　5.不干胶剥离力偏低

　　不干胶的剥离力偏低会使模切收纸过程中产生“飞标”。不干胶剥离力偏低的原因主要有两个：①不干胶材料的剥离力本来就设置得偏低，或者不干胶材料储存时间过长，使胶黏剂和硅油发生变异。②储存时，不干胶所处的温度太低，加工时受冻的胶黏剂未解冻，或者加工现场的温度太低，使变硬的胶黏剂层与底纸的附着性变差。

　　6.UL贴纸面纸厚度和挺度偏大

　　UL贴纸面纸越厚，或密度越大，相对而言其挺度也就越高。挺度高的材料被模切成UL贴纸后，经过直径相对小的导纸辊时，抬头与底纸很容易分离而“飞标”，在自动贴标的输纸过程中也很容易出现掉标或“飞标”的现象。因此，厚度大（如经过覆膜的UL贴纸厚度相对就大）、挺度高、密度高的UL贴纸材料都不适宜制作小尺寸UL贴纸。

　　7.模切刀带胶造成UL贴纸四周预剥离

　　如果模切刀切断胶黏剂层时与胶黏剂粘连，当模切刀抬起时，易将UL贴纸四周（局部）同时带离底纸，形成预剥离状态。相对而言，小尺寸UL贴纸在排废收卷的过程中比较容易因此而出现“飞标”的情况。

　　8.反弹海绵使用有误

　　在对应UL贴纸部位的模切刀版处装上反弹海绵，可使模切刀回缩时压住UL贴纸，防止UL贴纸预剥离；而在排废边处则无需装反弹海绵，以使排废边可发生预剥离，使其更易脱离底纸，如图3所示。正确使用反弹海绵可使模切排废更顺畅，大幅降低小UL贴纸“飞标”的概率。平压平模切刀版上应安装中性反弹海绵。

　　9.环境温度偏低

　　环境温度太低也会造成“飞标”。这是因为低温使胶黏剂受冻变硬、使薄膜类材料变硬而不易弯曲。胶黏剂变硬后，胶黏剂与底纸的结合力变差、剥离力降低。这类“飞标”大多发生在模切收卷或分切小卷以及自动贴标工序。

　　10.UL贴纸覆膜张力偏大

　　经过覆膜的UL贴纸，如果覆膜张力偏大，薄膜会被拉伸，致使复合后的薄膜向面材方向卷曲，模切排废后的单个UL贴纸因失去四周材料的牵连作用而反翘，造成“飞标”。这类“飞标”多发生在收卷或自动贴标的过程。

　　为避免这类问题发生，检验覆膜张力时，不应将经过模切排废后的覆膜UL贴纸直接从底纸上揭下，而应模拟自动贴标机的出标方式，卷曲底纸将UL贴纸从底纸上推出，并使推出的UL贴纸胶面向下自然落到预先准备好的平整底纸硅油层表面。覆膜张力控制适当的UL贴纸，其自然下落在硅油层表面是平整的，而覆膜张力偏大的UL贴纸两端就会朝面材方向反翘，如图4所示。